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    • 01

      含油污泥回收處理

    • 02

      老化油處理

    • 03

      熱解焚燒無害化處理

    • 04

      壓裂液 酸化液處理

    • 05

      儲油罐清洗設備

    • 06

      環境工程服務

    含油污泥回收處理

     

    采用國際上應用廣泛的調質-機械脫水技術——污泥流化與預處理——調質——離心分離

    工藝流程:

    第一步:油泥流化和預處理(選擇配備)

    第二步:油泥調質

    第三步:油泥機械分離

     

    老化油處理

     

      采用在行業中應用廣泛的離心分離技術,由于老化油有著乳化嚴重、雜質含量高、含鹽量高等特點,采用常規的重力沉降、電脫等工藝很難將其有效處理。
           HBP 經過考察和詳細試驗,制定出了離心分離為主的老化油處理技術。
           處理規模:3t/h~10t/h;HBP 會根據不同的老化油物性指定不同的處理工藝,并根據作業現場的實際情況進行資源對接,也可依據客戶不同需求選擇HBP處理工藝。

     

     

     

    熱解焚燒無害化處理

     

    工藝介紹:

        含油污泥無害化處理系統包括:污泥預處理系統,石油回收系統,熱解焚燒系統,尾氣處理系統,熱能利用系統和自動化控制系統。其總工藝流程:污泥預處理→(原油回收)→混合加料→熱解焚燒→余熱利用→尾氣處理→環保排放。

        經過處理的泥渣不再含油石油類及其他有害成分,焚燒處理過程穩定、經濟、高效,實現了危險廢物處理的資源化、減量化和無害化要求。

    系統功能:

        1.全自動進料和排渣,一次性徹底實現無害化;

        2.污染物去除率達99.9%,熱解效率達到99.99%;

        3.安全性高,設有多種安全防護預警系統;

        4.自動化控制系統:變頻控制+PLC檢測控制,實現單人操控,環保節能達到一級標準。

        5.尾氣處理系統先進:多級尾氣凈化,實現對微量污染物脫酸、除塵和吸附的零排放。

    適用范圍:

            適應于石油石化企業排放的固態、半固態廢物和液態廢物,主要包括:含油落地污泥、清罐底泥、鉆井廢棄泥漿、煉廠三泥、油田工業廢液和油田工業固廢的無害化處理。    

    核心設備:

    層燃螺旋爐排焚燒爐:

            石油泥渣層燃螺旋爐排焚燒爐采用新型的蓄熱層燃技術對石油泥渣進行深度熱處理的一種裝置,在熱解機理、還原性氣氛、熱解氣燃燒、自動進料與排渣和煙氣湍流等綜合技術性能其他技術所無法獲得的優勢,實現了石油泥渣的清潔減排和無害化,獲得國家發明專利。

    具體工藝:

            石油泥渣經擠壓霧化后均勻噴入到布有底火的一次焚燒室內,通過對其中的可燃成分燃燒所產生的熱量進行累積蓄熱,由底層為上層燃燒提供能量,形成干化、熱解、燃燒、燃盡、冷卻等連續的過程;同時,隨著螺旋爐排的驅動排渣,燃燒物料逐層向下移動,形成連續性,完成物料的干燥脫氣、低質油分反應、重質油分反應、半焦化反應和礦物質反應的多層次燃燒;石油泥渣熱解產生的混合煙氣在二次燃燒室進一步燃盡;一次燃燒后產生的殘渣,經爐排的機械擠壓、破碎后,由濕式排渣系統排出爐外。蓄熱爐具有運行平穩、操作安全、能耗低、焚燒燃料適應性廣、熱能充分利用等優勢。

     

    系統運行效果:

    污泥處理后環境監測結果滿足標準:

    1.廢氣:各個項目監測值均符合《大氣污染物綜合排放標準》(GB16297-1996)中新污染源一級標準

      

    2.焚燒爐廢氣:各個項目監測值均符合《危險廢物焚燒污染控制標準》(GB18484-2001)

    3.廢水:各個項目監測值符合《污水與廢氣排放標準(DB21-60-89)》中二級新擴改標準

    4.噪聲:廠界四周等效A聲級晝、夜間均符合《工業企業廠界噪聲標準》GB12348-90Ⅲ類標準

    5.爐渣:PH、化學需氧量、六價鉻、鉛、鎘均符合《工業固體廢物污染控制標準》DB21-777-94

     

    壓裂液 酸化液處理

            提出了一種油水井壓裂、酸化返排液處理工藝,通過將返排液進行除砂、過濾、調PH、氣液分離、離心等操作步驟,可以將初期返排液處理到進油田污水系統的程度,不會給現有污水系統造成沖擊,也可以將后期返排液脫酸、除砂、脫水,滿足進入原油外輸系統需求。

    儲油罐清洗設備

    儲油罐清洗設備發展概況

            公司從03年開始研發大罐清洗設備,04年成功生產出中國第一臺清洗設備,并于當年在中石油管道局投入使用,反響良好(目前仍在服役)。經過幾年的探索、完善,現在我公司已經開發出全新的第三代清洗設備(擁有自己的專利技術)。除第一臺設備以外,在中石油西北應急搶險中心(西安),東北應急 搶險中心(鐵嶺)各有兩套設備正在安全高效的運行。目前已累計提供給中石化管道儲運公司、保定石化、茂名石化、廊坊管道局等幾個單位10余套設備。

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    機械清洗工作原理

            儲油罐機械清洗系統是用臨時敷設的管道將機械清洗設備與清洗油罐、清洗油供給油罐及接收油罐連接在一起,先將被清洗油罐底部具有流動性的原油移送至其它油罐中,然后用設置在清洗油罐單盤上的清洗機,噴射清洗熱油擊碎溶解淤渣及凝油,并將其移送至接收油罐中,最后用溫水進行循環清洗,同時進行油水分離,最終清除罐內所有污油,以達到罐內動火條件。

    機械清洗工藝流程

     

     

    HBP-I型罐清洗裝置(5-15萬方)

     

    模塊一:真空抽吸機給一套,隔爆型、框架式

     

    該裝置由真空罐、真空抽吸系統、加熱系統、移送離心泵、電氣控制儀表等組成。采用隔爆型設計結構循環冷卻系統。

    主要技術特點:

    1、真空罐設計的有效容積為3.8m3,可為180 m3/h移送離心泵提供1.2分鐘的緩沖抽吸量。有效防止抽吸過程因氣蝕對機泵的破損,并降低噪音。

    2、真空罐設計為雙腔過濾結構,并配有加熱系統。采用快開盲板可適應一次性清洗作業的雜物過濾和清理需求。清洗過程省工省時勞動強度低。

    3、移動離心泵采用國際先進的不銹鋼泵。雙密封結構,采用氮氣壓縮油循環。不需要外接清水源是目前國際上最先進的工藝。

    4、電控系統采用軟啟動方式,可解決因啟動電流過大作業場區供電柜配置不足的問題

    該裝置由換熱器、移動離心泵、空氣壓縮機及電控系統組成。

     

    模塊二:換熱清洗機組一套,隔爆型,框架式

    該裝置由換熱器、移動離心泵、空氣壓縮機及電控系統組成。

    主要技術特點:

    1、換熱器采用臥式U型管和螺旋板式兩種結構。換熱面積為60 m3/h,可有效保證清洗溫度要求。

    2、可采用蒸汽和熱媒兩種熱介質,被加熱介質溫度與熱介后采用連鎖控制??杀苊馇逑唇橘|溫度控制不當造成原有蠟板結現象。

    3、移送離心泵設計選型及電控系統與模塊一相同。

     

    模塊三:多功能氣浮式油水分離裝置,框架式

      該裝置只為解決清洗過程油水分離及后期為解決油分離深度預處理問題而設計。主要包括聚結式油水分離器、引氣浮造裝置、控液控制系統、自動收油系統、機泵電控系統組成。

    主要技術特點:

    1、 設備能夠連續平穩運行,結構為全密封結構,頂部配有防爆排風扇;

    2、外形尺寸:7.0m×2.4m×2.4m(長*寬*高);

    3、處理量:180m3/h,油水分離后水中含油小于100mg/L

    4、污油泵流量:15m3/h;揚程H=40m。用電負荷:AC380V/50HZ,6KW

    5、油水分離槽一端為可門式結構,便于進入槽內作業及維修。

    6、環境溫度:-10℃≤T≤50℃

     

    模塊四:油罐清洗機組一套,氣動式、框架式

    油罐清洗槍一套,15-25只,氣動式,清洗槍采用鋼結構框架安裝,并同時配備噴嘴保護裝置,并配清洗槍安裝用的三腳支架及氣體三聯件各一臺。

    性能特點:

    可自由調節噴嘴的動作,能在有可燃氣體環境中使用。

    噴嘴的清洗軌跡為螺旋形,其軌跡間隔窄,清洗效果高,軌跡無縫覆蓋。 清洗速度可以自由選擇調整。清洗方式的轉換操作簡單,可通過指示盤了解噴嘴的動作狀態。

     

    清洗槍規格:

    (1)清洗范圍為罐底板、頂板、壁板。

    (2) 噴射角度:水平0°—360°,垂直0°—140°

    (3) 插入部尺寸80mm。

    (4) 采用進口或進口件組裝。

    (5) 采用氣馬達驅動,氣體壓力0.6Mpa。

    (6) 有效射程20m,重量不大于39kg。

    (7) 旋轉角度可任意設定。

    (8) 噴口直徑22-28mm(可調換)。

    (9) 采用高硬度、高耐磨不銹鋼材質。

    (10) 具有定位弧線清洗功能。

    (11) 具有角度指示刻度盤。

    (12) 安裝在浮船立柱孔內(ф70mm—85 mm)。

     

     

    HBP-II型中小型貯罐清洗裝置(1000方-5萬方基本配置)

     

    模塊一:一體化儲罐機械清洗裝置

     

    該清洗裝置時為滿足1000-50000m3儲罐清洗而開發的新產品,其主要有真空抽吸系統,移送清洗系統、加熱系統、氣體檢測控制系統組成,是一種集成化程度高、安全性強的清洗裝置。

    主要技術特點:

    1、采用立式雙泵串、并聯設計結構,在移送、攪拌、清洗過程中對于大型儲罐可根據要求啟動雙泵并聯運行時排量可達220m3/h,揚程100m實現三槍運行,提高移送、攪拌、清洗效率。在清洗過程中也可以采用雙泵串聯運行,排量為130m3/h,揚程可達150m??捎行岣叨逑礃層行涑踢_到30m。

    2、該裝置配有氣體檢測裝置與清洗泵采用自動連鎖控制。當儲罐內氧含量超過允許安全值時,清洗泵無法啟動。在運行中如接近安全值時可實現自動停機報警。

    3、將傳統的三個模塊四種功能集中在一個模塊上,自動化程度高。采用撬裝和車載式兩種設計結構,尺寸為:7.3m*2.2m*2.3m重量小于12噸。

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    一體化清洗機組

     

    模塊二:油罐清洗機組一套,氣動式

     

    HBP自動機械清罐系統輔助設備

     

    模塊一:氮氣發生器。

    制氮機組采用變壓吸附,分子篩結構。連續平穩運行,純度低于98%自動排空,流量400m3/h,純度不小于98%。整個機組裝置在集裝箱內,便于現場操作及維修;兩端雙開門、雙側面半開式,配安全照明。排放廢氣處有明顯的警示標志。裝卸采用集裝箱式吊裝形式。

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    模塊二:燃油鍋爐。

    鍋爐為燃油鍋爐(柴油、原油),防爆型,蒸汽量:2T;蒸汽壓力:0.7MPA。惰性氣體流量大于750m3/h,氧含量小于3%以內。同時可利用鍋爐尾部煙氣通過降溫、降塵、凈化,控制氧含量小于3%,使至符合罐清洗惰氣標準。整個機組裝置分裝在在兩個標準的集裝箱內,便于現場操作及維修;備雙開門、通風窗及安全照明。設置明顯的警示標志。吊裝采用頂部吊裝形式。

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    模塊三:可燃氣體檢測裝置。

    氧氣及可燃氣體檢測裝置,為日本理研原裝進口設備,采樣裝置裝配換熱機組撬中,監示裝置設在儀表板房可供值班人員隨時監測,中間通過一根控制電纜相聯。

    檢測裝置為泵吸式,將罐內氣體抽至檢測裝置內,經稀釋后進行對氧氣及碳化氫進行檢測。

    測量氣體:氧氣(O2)及可燃氣體(HC)

    測量范圍:O2:0-25.0%V/V    HC:0-20.0%V/V

    測量精度:O2:≦±5%  HC:≦±5%(F.S)

    響應時間:O2:≦30秒   HC:≦40秒

    巡檢時間:1-9分鐘/通道(可調)

    取樣地點指示:LED燈6只順序顯示

    輸入信號為:4-20MA、4位數字顯示、聲光報警。

    輸出信號:4-20MA、控制繼電器接點容量為220V、3A

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    模塊四:固液分離凈化設備

    該裝置是為解決儲罐內沉積的泥沙及雜質清除而開發的,在移動和清洗過程中將液體中攜帶泥沙雜質分離出來。分離出的泥沙雜質經過調質升溫加藥處理后,并經離心分離機分離出來。分離出的泥沙雜質含油小于2%達到填埋或鋪路的環保要求。凈化后的原油移送至好油罐內。從根本上解決了目前傳統清洗工藝泥沙雜質在各罐內循環沉積的問題。該裝置主體有除砂器、除泥器、調質系統、加熱系統、加藥系統、離心分離系統及自控系統組成

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    模塊五:含油污水深度處理設備

    含油污水處理裝置,隔爆型,撬裝式。與油水分離器橇配合用于對清罐后期出現的含油污水進行處理,使之達到國家二級排放標準。

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    模塊六:工藝管線閥門配件

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    HBP自動機械清罐系統配套設備

    模塊一:柴油發電機組

     

    為儲油罐清洗提供電力,隔爆型,撬裝移動式。

    功率:常用功率450kw;備用功率500 kw。

    發動機:發動機為原裝進口。

    靜音箱:采用標準集裝箱式,尺寸6300*2300*2600mm,靜音型箱體內部布置有高性能耐老化阻燃型隔音材料和吸音材料,不能使用燃燒材料,維修時箱體能夠拆開將發動機移出。噪音控制在75分貝(1米內)。表面涂高性能防銹漆和表漆,整體強度高,密封性要好,同時又具備降噪和防雨功能,使用壽命長。在進、排風通道口設有通風過濾網,防止雜物的吸入,進氣、排煙和排風處要防止雨水進入發動機。

    吊裝部位:靜音箱框架整體要牢固,經常吊裝時不變形;既能在箱體上部吊裝也能在箱體下部吊裝。

    模塊二:值班室撬

     

    值班室中,備有罐清洗輔助防爆工具、防爆對講機、防毒面具、防爆燈及六點檢測儀的監示裝置。板房中配有更衣箱十二只(小型)、辦公桌椅一套及休息床(上下鋪)鐵床一只。板房配備防爆排風扇、防爆空調、照明。同時本板房充當值班房。

    1. 外形尺寸:6.5m×2.2m×2.0m;
    2. 質量:設備總質量不超過3t;

    模塊三:工具房撬(可配套空壓機組)

     

    工具板房中,放置清洗裝置的易損件及設備安裝調試工裝等,

    1. 外形尺寸:6.5m×2.2m×2.0m;
    2. 質量:設備總質量不超過3t;

     

    儲罐均質攪拌器

      

    產品簡介

          SL型射流式噴射攪拌器是一種內置、無外動力、立體全方位攪拌器,它利用輸送泵輸送液體介質為動力,驅動攪拌器噴射頭進行立體全方位的轉動,噴出高速流體對容器內的液體進行攪拌混合,開創了介質混合新型模式,具有很高的效率和良好的攪拌效果。本產品為專利產品, 國內專利號:ZL 2004 2 0094871.6

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    結構原理及性能特點

    攪拌器的動力來源于介質流動所具有的動能。如圖-1/V、圖-1/H所示,介質通過法蘭輸入到攪拌器內部,通過兩邊的全方位噴射頭高速噴出,對周邊介質進行噴射混合,同時流體驅動攪拌器繞輸入法蘭中軸進行旋轉,帶動全方位噴射頭繞水平軸心進行旋轉,使噴射出的流體柱覆蓋攪拌器周圍的所有空間,達到全方位噴射攪拌的目的。

    • 高效率。攪拌器具有全方位噴射攪拌混合的性能,對儲罐的噴射攪拌基本無死角;攪拌器內部有專門設計的混流段,該功能段相當于管道靜態混合器,使流體在經過攪拌器內部時就先進行一次混合;攪拌器噴射出的射流柱相當于機械式攪拌器不斷運動的攪拌槳,而其形成渦流的激烈程度遠高于機械式攪拌器。所以攪拌器綜合了固定調合噴嘴、機械式攪拌器、儲罐自動清洗器及管道靜態混合器的功能,用于介質混合時具有很高的效率。
    • 無外動力、低能耗。攪拌器利用介質本身具備的動能驅動(介質輸送泵出口能量),無需外接任何的電力,而高效率使得調合時間大大縮短,減少能耗。
    • 良好的安全性能。攪拌器安裝于容器內部,在各種容器儲罐或個種壓力容器內使用不造成任何的動密封泄漏點,避免易燃易爆有毒的介質泄漏;攪拌器無需任何的電力,避免因電引起的危險。
    • 使用周期長。攪拌器結構精密小巧,運轉速度低,具有較長的使用周期。
    • 安裝簡便。攪拌器安裝只需要直接用螺栓固定與管線的法蘭上。
    • 良好的抗腐蝕性能。攪拌器采用抗磨耐腐材料制造,避免因介質混合過程產生腐蝕而影響產品質量。

    技術參數:

    • 水平旋轉速度:2~15rpm(根據流量線性變化)
    • 縱向旋轉速度:5~40rpm(根據流量線性變化
    • 調合循環量:≤1/10調合總量
    • 均勻度:所有部位成品密度差≤0.8‰   

    應用工藝

    攪拌混合工藝連接:

          攪拌混合工藝連接如圖-2所示。介質由其它容器(或容器出口)抽出,通過輸送泵提高介質壓力,經容器進口管線,輸入容器。當容器容量達到設定值,打開容器出口管線閥門及循環攪拌副線閥門,關閉容器進口管線閥門,使介質通過安裝于循環攪拌副線出口的射流式噴射攪拌器,向容器內介質進行噴射攪拌。介質循環總量約為儲罐容量1/20~1/10(調合循環總量受不同介質的粘度、比重、溶解性等因素影響)就能達到混合均勻的效果。

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    圖-2  攪拌混合工藝流程圖

    原油儲罐防止有機物沉積工藝:

          原油儲罐防止有機物沉積工藝連接如圖-3所示。低粘度原油由輕質低粘度原油層出口或其它原油儲罐抽出,通過輸送泵提高介質壓力,經快速加熱器提高溫度,降低粘度后,由循環攪拌副線輸送至攪拌器,經攪拌器噴出,在有機物沉積層內進行稀釋攪拌。每次攪拌工作周期為2小時,也可根據實際工藝需要延長攪拌時間,或在原油輸送的同時進行攪拌。

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    圖-3  儲罐防止有機物沉積工藝流程圖

    反應釜壁面結垢清洗及反應攪拌工藝

          如圖-4所示,當反應器(釜)完成物料排放后,器(釜)內壁面存在物料掛壁或黏附結垢層時,介質A(或清洗液)經泵輸送進攪拌器對器(釜)內壁進行全方位沖刷清洗,清洗混合液自流沉積到反應器(釜)底部經排放管線排放。反應器(釜)在反應狀態時,物料由反應器(釜)底部出口經泵進入攪拌器,對反應器內部介質進行全方位噴射循環攪拌。

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    圖-4  反應釜壁面結垢清洗及反應攪拌工藝流程圖

     

     

    環境工程服務

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